Outil pour retirer un ventilateur d'un moteur ou d'une thermopompe.

Alors que je devais changer mon moteur du condensateur de ma thermopompe, je devais avant tout trouver une façon de retirer le ventilateur du moteur sans avoir a acheter un puller a 100$ et sans abimer le moteur. Cette méthode pourrait aussi être utilisée pour des ventilateurs de tout type selon l’espace disponible. Espérant que ceci pourrait vous être utilise un jour !

Les défis étaient les suivants:
___-L’arbre était très rouillé : J’ai coupé la partie non nécessaire qui était en trop
___-La partie solide (manchon) était creux et inaccessible: J'ai utilisé une bushing 3/8" NPT x 1/2" NPT, a 1$
___-Grand diamètre : J'ai utilisé des restants de 2x4 en épinette
___-Épinette (bois mou): J'ai utilisé une rondelle 1/2" à 1$
___-Support épais : J'ai utilisé deux blocs de béton 8x8x16 à 4$
___-L’arbre (shaft) était très trop rouillé pour retirer la bushing : j’ai utilisé ma PressDrill

J’ai fait une vidéo, étape par étape de la façon dont je m’y suis pris !
___-0:00 : c’est l’étape de la partie thermopompe qui consiste a retirer le moteur
___-1:45 : c’est l’étape de la partie dé-rouillage et coupage du shaft
___-2:45 : c’est l’étape de la partie où l’on voit l’intérieur du moteur
___-2:52 : c’est l’endroit où on peu lubrifier le tampon des bushings du moteur
_________Ne pas utiliser n'importe quel sorte d'huile (a suivre)
___-3:00 : c’est là où je commence la fabrication de l’appui pour remplacer le puller
___-5:50 : c’est là où je retire le ventilateur du moteur
___-6:05 : c’est là où je ponce l’arbre du moteur

Plein écran > = Retrait d’un ventilateur


Bon visionnement et A+

Beau travail Bricoleur tu es très habile.

Très brillant ton idée. Félicitation.

Peut-être qu'en chauffant cette pièce avec un torche de plombier, le métal prenant de l'expension s'éloignerai du shaft ?
J'ai déjà utilisé cette méthode. Mais rien ne prouve qu'il ne faudrait pas ton puller quand même. Il ne sortirait peut-être pas tout seul .

Bravo, bravo

Latole écrit: Peut-être qu'en chauffant cette pièce avec un torche de plombier, le métal prenant de l'expension s'éloignerai du shaft ?

Tu me ramène dans mes vieux souvenirs car j'ai utilisé souvent cette méthode. Parfois nous avions des accouplements jusqu’à 10" de shaft a retirer. Parfois on prenait deux grosses torches en même temps avec ce qui se faisait de plus gros comme buse et un puller hydraulique de plusieurs tonnes et il fallait chauffer une heure de temps (a deux hommes) avec des mitaines d'amiante tellement il faisait chaud tout près...Il nous est même arrivé d'échouer et d’être obligé finelement de couper l'accouplement a la torche.

Pour ce qui est de cet FAN, c'était risqué que la déviation du feu qui rebondit fasse chauffer cette tôle mince tout près dont est construit ces palles et que ca fasse gauchir par la chaleur ! Et comme tu dis, peut-être qu'il aurait fallu un puller quand-même !

Un autre méthode que nous utilisions souvent aurait été de couper ce shaft 1/2" de chaque coté Flush, et de percer 7/16" sur une pressdrill et bien centré dans le milieu... Ca lui faisait une faiblesse ensuite ca s'enlevait presque toute seule avec un petit chasse-goupille. Dans ce cas-ci le moteur aurait été scrap !

Merci et A+

Le secret pour éviter ces problème est de savoir chauffer, ce qui n'est pas évident.

Latole écrit: Le secret pour éviter ces problème est de savoir chauffer, ce qui n'est pas évident.

Effectivement, j'ai mi plusieurs années a maitriser tout ca ... Pour installer un accouplement Fan ou bearing on avait une charte de tolerance et de température selon le serrage désiré. On utilisant soit des fours, soit des bains d'huile ... mais le plus souvent on utilisait ceci:

Pour les brg il ne faillait pas dépasser 250F.

Mais où que ca se compliquait était pour le retrait ... il fallait utiliser une buse de la bonne grosseur avec de l’acétylène et oxygène, ou du propane pour les gros morceaux. Si la buse était trop petite, ça prenait trop de temps et le shaft avait le temps de se réchauffer aussi. Trop grosse c'est l'environnement qui réchauffait. Parfois, selon les circonstances on enveloppait le shaft avec du ruban d'amiante ou on laissait couler de l'eau sur le shaft afin de l’empêcher de réchauffer . Si on échouait le retrait, fallait selon la grosseur attendre longtemps que le tout redevienne a la température de la pièce.

Aujourd'hui ca me tentait de déborder un peu du sujet, et de partager avec vous des techniques de pose et de retrait d'accouplement que j'ai pratiqué !

Voici une méthode souvent utilisé pour la pose de gros morceaux :


En voici un autre pour le retrait de petit accouplement et qui etait normal pour nous a l'usine, presque chaque jour...


Et un dernier ou on voit deux mecaniciens a installer un accouplement sur un shaft de 10 pouces de diamètre :